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我国汽车模具行业的发展现状及特点
我国汽车模具行业的发展现状及特点

一、我国汽车车身制造技术与工艺的现状

汽车车身制造技术,主要包括四大工艺:冲压、焊接、涂装和总装。

冲压是汽车制造工艺中十分重要的一个环节,由于它不仅决定了车身的质量,同时,焊接的质量也在很大程度上取决于冲压件的情况。冲压最重要的是保证质量和精度,需要防止材料的回弹和开裂。车身的冲压一般包括制作内覆盖件和外覆盖件。目前,我国整车厂的制作内覆盖件的模具一般由自己完成,而制作外覆盖件的模具,国内不少整车厂主要外包给国外。

目前,国内主要的焊接方式还是以点焊为主。作为一个传统的焊接工艺,点焊经过多年的发展,只要焊点设计合理,经过力学分析计算,点焊可以保证要求所需的强度。同时,点焊具有低廉的价格上风。当前,国内的自主品牌整车厂,基本都使用点焊作为焊接工艺。在合资企业,点焊也占了焊接工艺约80%的工作量。

二、我国汽车制造新技术、新工艺的发展

作为一个有100多年发展历史的产业,汽车制造的技术相对比较成熟。在焊接方面,作为一个新兴的焊接技术,激光焊接开始逐步为整车企业所使用。由于激光焊接的焊接部分已经不是点焊的焊点,因此,激光焊接具有更高的平整度和强度。同时,激光焊接有利于汽车的轻量化。目前,国内一些合资整车企业开始采用激光焊接技术,像上海大众的帕萨特就使用到了激光焊接。由于激光焊接的本钱还比较高,目前主要使用于车身B柱、关键结构件、车门门框等部分。

三、我国汽车模具行业发展迅速呈现的几个特点

根据统计,目前,我国稍具有规模的汽车模具公司约有30多家,职工人数7000多人,其中设计、制造和管理人员约1000人,占职工总数的14%。全行业固定资产原值约9亿元,净值约7亿元,年销售收入约44亿元,全员劳动生产率约45万元/人,年制造能力约1200万工时,其中大、中型模具制造能力约500万工时/年。

特别是,经过“九五”期间的技术改造,汽车模具行业不单是生产能力和产量得到提高,产品水平和质量也得到了提高。比如,汽车车身模具方面的实型铸造技术和新型空冷钢的推广应用,对提高汽车覆盖件模具的质量及减少机加工工作量起到了积极作用。

目前,我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给,并能生产部分轿车覆盖件模具。

但是,轿车的大部分模具仍需进口,主要是车身覆盖件模具和内饰件模具,年进口金额1亿美元以上。

我国汽车模具行业近来发展迅速,进步也很大,但与国外先进水平相比,仍存在明显差距。主要表现在以下几点:

【制造精度差】

以密封件为例,许多人都反映,我国国产汽车密封性能不好。其实,这不仅与密封材料及密封件制造水平有关,与相关模具水平更有直接关系。目前,国外的汽车企业都在实施“2毫米”工程,但在我国,单一零件还能够做到,几百个零件装配到一起就没有保证了,关键在于模具。

【模具寿命短】

仅以铝压铸模为例,国外先进水平已达100万次以上,而我国只有20万次,仅为国外水平的1/5。

【模具开发周期长】

以前,我国汽车车型几十年不变,汽车模具的开发也很慢。随着竞争的激烈,汽车产品更新换代速度加快,相应地要求模具行业缩短模具开发周期。目前,国外中型压铸模的开发周期仅为1-2个月,汽车覆盖件模具开发周期为6-7个月,而我国则为国外水平的2-3倍。因此,国内一些较有实力的汽车模具厂虽有开发新模具的实力,却常因跟不上汽车产品更新换代的步伐而失去市场竞争力。造成上述问题的原因,主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理,软件开发、管理及人员素质和国外

先进水平相比差距较大。

首先是专业化和标准化程度低。国际上,汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供,模具商品化率在70%以上,还有许多专门生产模具标准件的企业,汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内,模具商品化率偏低。其次是设计和制造工艺技术落后。最突出的表现是软件的二次开发能力差。近年来,我国引进了不少国外先进的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与国外不同,必须在引进软件的基础上结合我国国情,进行软件的二次开发,才能设计、制造出符合市场要求的模具。我国模具软件二次开发能力弱的原因主要是缺乏开发经验及技术力量薄弱。

第三是管理水平及人员素质低。

近年来,国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界先进的模具加工设备,其中一汽、东风、天汽、成飞等4家企业的固定资产已达2亿元左右,但是产品性能及技术水平与国外先进水平相比仍有明显差距,主要原因就是管理水平及人员素质低,致使设备利用率低,性能得不到充分发挥。今后几年,汽车模具行业应重点发展以下几类产品:

(1)大、中型汽车覆盖件模具。随着汽车向高速、舒适、风格化发展,车身结构将日趋复杂,要求模具向大型化、复杂化、高精度方向发展。

(2)塑料件模具。在车身轻量化趋势的带动下,塑料在汽车上的应用明显增加,每辆汽车的塑料件数和总重量不断上升。

(3)摩托车模具。一个型号的摩托车共需模具近1000套,价值1000多万元。我国已是世界最大的摩托车生产国,摩托车年产超过1000万辆。虽然摩托车的大部分模具国内可以生产,但在铸件的国产化上还需努力。

(4)农用车模具。以前,模具行业对农用车模具重视不够。近年来,我国农用车市场发展迅速,年产量已达200多万辆,对模具的需求增长很快。同时,随着农用车向舒适化方向发展,也对模具提出了更高的要求。


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